¿Cuánto sabes sobre el acero inoxidable?
Acero es un término colectivo para aleaciones de hierro y carbono con un contenido de carbono entre 0.02% y 2,11%. Cualquier valor superior al 2,11% se considera hierro.
La composición química del acero puede variar mucho. El acero que contiene únicamente carbono se llama acero al carbono o acero ordinario. Durante el proceso de fundición, se pueden agregar elementos de aleación como cromo, níquel, manganeso, silicio, titanio y molibdeno para mejorar las propiedades del acero.
El acero inoxidable se caracteriza por su resistencia a la oxidación y la corrosión, con un contenido mínimo de cromo del 10,5% y un contenido máximo de carbono no superior al 1,2%.
Acero inoxidable y oxidación
Cuando las personas ven manchas marrones de óxido en la superficie del acero inoxidable, a menudo se sorprenden y piensan que el acero inoxidable no debería oxidarse. Pueden creer que si se oxida, no es acero inoxidable y podría haber un problema con la calidad del acero. Sin embargo, esta es una visión unilateral y errónea debido a la falta de comprensión del acero inoxidable. El acero inoxidable puede oxidarse bajo ciertas condiciones.
El acero inoxidable tiene la capacidad de resistir la oxidación atmosférica, que es su resistencia a la oxidación, y también tiene resistencia a la corrosión en medios que contienen ácidos, bases y sales. Sin embargo, el grado de resistencia a la corrosión varía según la composición química del propio acero, su estado, las condiciones de uso y el tipo de medio ambiental. Por ejemplo, el material 304 tiene una excelente resistencia a la corrosión en una atmósfera seca y limpia, pero si se traslada a una zona costera con mucha sal en la niebla del mar, se oxidará rápidamente. Por lo tanto, no todos los aceros inoxidables son resistentes a la corrosión y están libres de óxido en todo momento.
El acero inoxidable se basa en una película de óxido rica en cromo (película protectora) muy delgada, pero densa y estable, formada en su superficie para evitar la penetración continua de átomos de oxígeno y una mayor oxidación, ganando así su resistencia a la corrosión. Si esta película se daña continuamente por alguna razón, los átomos de oxígeno del aire o los líquidos penetrarán continuamente y los átomos de hierro del metal se separarán continuamente, formando óxido de hierro suelto y provocando una corrosión continua de la superficie del metal.
¿Qué tipo de acero inoxidable es menos propenso a oxidarse?
Los principales factores que afectan la corrosión del acero inoxidable son:
El contenido de elementos de aleación En general, el acero con un contenido de cromo del 10,5% o más es menos propenso a oxidarse. Cuanto mayor sea el contenido de cromo y níquel, mejor será la resistencia a la corrosión. Por ejemplo, el material 304 contiene 8-10 % de níquel y 18-20 % de cromo, y dicho acero inoxidable no se oxida en circunstancias normales.
El proceso de fundición de la empresa fabricante El proceso de fundición de la empresa fabricante también afecta la resistencia a la corrosión del acero inoxidable. Las grandes fábricas de acero inoxidable con buena tecnología de fundición, equipos avanzados y procesos avanzados pueden garantizar el control de los elementos de aleación, la eliminación de impurezas y el control de la temperatura de enfriamiento del lingote de acero, garantizando así una calidad del producto estable y confiable, buena calidad interna. calidad y menos propenso a oxidarse. Por el contrario, algunas pequeñas acerías con equipos y procesos obsoletos no pueden eliminar las impurezas durante el proceso de fundición y los productos que producen son inevitablemente propensos a oxidarse.
Ambiente externo El acero inoxidable es menos propenso a oxidarse en ambientes secos y bien ventilados. Sin embargo, en ambientes con alta humedad, clima lluvioso continuo o altos niveles de ácido y álcali en el aire, el acero inoxidable es más propenso a oxidarse. Incluso el acero inoxidable 304 puede oxidarse si el entorno circundante es demasiado pobre.
¿Cómo lidiar con las manchas de óxido en el acero inoxidable?
Métodos químicos Utilice pasta decapante o spray para ayudar a volver a pasivar las áreas oxidadas para formar una película de óxido de cromo, restaurando su resistencia a la corrosión. Después del decapado, es muy importante enjuagar adecuadamente con agua limpia para eliminar todos los contaminantes y residuos ácidos. Después de todos los tratamientos, vuelva a pulir con equipo de pulido y selle con cera de pulido. Para manchas de óxido menores locales, se puede utilizar una mezcla de gasolina y aceite de máquina en una proporción de 1:1 con un paño limpio para eliminar las manchas de óxido.
Métodos mecánicos Limpieza con chorro de arena, granallado de micropartículas de vidrio o cerámica, volteo, cepillado y pulido. Los métodos mecánicos pueden eliminar la contaminación causada por materiales previamente eliminados, materiales de pulido o materiales volteados. Todo tipo de contaminación, especialmente las partículas extrañas de hierro, pueden ser una fuente de corrosión, especialmente en ambientes húmedos. Por lo tanto, es mejor realizar una limpieza regular en seco cuando se limpia mecánicamente la superficie. Los métodos mecánicos sólo pueden limpiar la superficie y no pueden cambiar la resistencia a la corrosión inherente del material. Por lo tanto, se recomienda volver a pulir con equipo de pulido y sellar con cera de pulido después de la limpieza mecánica.
¿Se pueden utilizar imanes para juzgar el acero inoxidable?
Muchas personas traen consigo un pequeño imán cuando compran acero inoxidable o productos de acero inoxidable. Utilizan el imán para probar los productos, creyendo que los que no se pegan son de buen acero inoxidable. Piensan que si no se pega no se oxida. Sin embargo, esto es un malentendido.
El hecho de que el acero inoxidable sea magnético o no está determinado por su microestructura. Durante el proceso de solidificación del acero, se forman diferentes microestructuras como "ferrita", "austenita" y "martensita" a diferentes temperaturas de solidificación. Los aceros inoxidables de ferrita y martensita son magnéticos, mientras que el acero inoxidable austenítico tiene mejores propiedades mecánicas integrales, procesabilidad y soldabilidad. Sin embargo, en términos de resistencia a la corrosión, el acero inoxidable de ferrita magnética es más resistente que el acero inoxidable austenítico.
Actualmente, los aceros inoxidables denominados series 200 y 300, que tienen un alto contenido de manganeso y un bajo contenido de níquel, tampoco son magnéticos, pero su rendimiento es muy diferente al del 304 con alto contenido de níquel. Además, el acero inoxidable 304 puede También tienen un ligero magnetismo después de procesos como estiramiento, recocido, pulido y fundición. Por lo tanto, determinar si el acero inoxidable es magnético o no para juzgar su calidad es un malentendido y no es científico.
Grados comunes de acero inoxidable
201: Acero inoxidable de níquel sustituido con manganeso con cierta resistencia a ácidos y álcalis, alta densidad y sin burbujas al pulirse. Se utiliza en cajas de relojes, tubos decorativos, tubos industriales y otros productos de estiramiento ligero.
202: Acero inoxidable con bajo contenido de níquel y alto contenido de manganeso, con aproximadamente un 8 % de contenido de níquel y manganeso. Puede reemplazar al 304 en condiciones corrosivas débiles y tiene una alta relación costo-rendimiento. Se utiliza principalmente en decoración de edificios, barandillas de carreteras, ingeniería municipal, barandillas de vidrio, instalaciones de carreteras, etc.
304: Acero inoxidable universal con buena resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a bajas temperaturas y buenas propiedades mecánicas. Tiene alta tenacidad y se utiliza en la industria alimentaria, la industria médica, la industria, la industria química y la industria de decoración del hogar.
304L: Acero inoxidable 304 con bajo contenido de carbono utilizado en equipos y piezas de maquinaria que requieren resistencia a la corrosión y conformabilidad.
316: molibdeno añadido, con excelente resistencia a la corrosión a altas temperaturas. Utilizado en equipos de agua de mar, industria química, alimentaria y fabricación de papel.
321: Tiene un excelente rendimiento de ruptura por tensión a alta temperatura y un rendimiento anti-fluencia a alta temperatura.
430: Resistente a la fatiga térmica, con un coeficiente de expansión térmica menor que la austenita. Utilizado en electrodomésticos y decoración de edificios.
410: Alta dureza, buena tenacidad, resistencia a la corrosión, gran coeficiente de conducción de calor, pequeño coeficiente de expansión y buena resistencia a la oxidación. Se utiliza para fabricar piezas resistentes a la corrosión por la atmósfera, vapor, agua y ácidos oxidantes.
